بررسی اثر آهک هیدراته در رفتار خستگی مخلوطهای آسفالتی

به منظور بهبود عملکرد و افزایش دوام مخلوط های آسفالتی از افزودنی های مختلفی استفاده می شود. در میان این افزودنی ها، آهک هیدراته به عنوان یک افزودنی شاخص در جهت افزایش مقاومت مخلوط-های آسفالتی در برابر پدیده عریان شدگی در پروژه های میدانی به طور گسترده استفاده می شود. اغلب محققین فقط به این خاصیت توجه داشته اند و خصوصیات دراز مدت آن در روسازی ها که مقاومت در برابر ترک های خستگی است کمتر مورد توجه قرار گرفته است. در این پژوهش با اعمال شرایط عمل آوری کوتاه مدت و بلند مدت تسریع یافته ی آزمایشگاهی (مطابق با روش استاندارد aashto pp2)، خصوصیات خستگی مخلوط های آسفالتی حاوی آهک هیدراته در دو شرایط پیرنشده و پیرشده بررسی شد. مصالح سنگی سیلیسی از یکی از معادن تهران تهیه گردید و مخلوط های حاوی مقادیر مختلف آهک هیدراته استاندارد (1 الی 2 درصد) آماده شدند. آزمایش خستگی خمشی چهار نقطه ای در حالت تغییر شکل (کرنش) کنترل شده (سطوح کرنش 500، 600، 700 و 900 میکرون) در حالت بارگذاری سینوسی با فرکانس بارگذاری 10 هرتز و بدون زمان استراحت در دمای 20 درجه سانتی گراد انجام شد. رویکرد های کاهش سختی و انرژی تلف شده برای تحلیل و ارزیابی عمر خستگی مخلوط های آسفالتی مختلف استفاده گردید. نتایج آزمایشات و تحلیل های آماری نشان دادند که عمر خستگی مخلوط های آسفالتی به مقادیر آهک هیدراته افزوده شده حساس است. نتایج نشان داد که در شرایط پیرنشده، استفاده از آهک هیدراته در مقادیر 1، 5/1 و 2 درصد وزن مصالح سنگی بهبود در عمر خستگی مخلوط های آسفالتی را به دنبال دارد. در شرایط پیرشدگی بلند مدت استاندارد فوق (عمل آوری 120 ساعت در دمای c?85)، به طور متوسط آهک هیدراته در مقادیر 1 و 5/1 درصد، عمر خستگی مخلوط آسفالت را به ترتیب حدود 25 و 50 درصد بهبود بخشید. با این حال مقدار 2 درصد آهک هیدراته منجر به کاهش حدود 40 درصدی در عمر خستگی نسبت به مخلوط شاهد شد. به این ترتیب، نتایج آزمایشات بیانگر این است که مخلوط آسفالت حاوی 5/1 درصد آهک هیدراته دارای بیشترین عمر خستگی در بین تمام نمونه ها است. بنابراین، مقدار فوق به عنوان درصد بهینه آهک برای حصول بیشترین عمر خستگی پیشنهاد می شود و مقادیر بیشتر از آن نتیجه معکوس در مولفه عمر خستگی به دنبال دارد.